Warning: "continue" targeting switch is equivalent to "break". Did you mean to use "continue 2"? in /kunden/483505_50739/webseiten/facilities/leipzig/wp-content/plugins/qtranslate-x/qtranslate_frontend.php on line 507
Das Werk im Detail
Das Werk im Detail

Wie Porsche in Leipzig den Macan, Cayenne und Panamera baut

Hightech-Serienfertigung mit dem Individualisierungsgrad einer Manufaktur: Porsche Leipzig setzt in der Produktion Maßstäbe. Dank des Porsche Produktions- und Logistiksystems laufen hier sämtliche Modellvarianten des Cayenne, Panamera und Macan im Mix von einem Band.

Porsche Leipzig ist seit Beginn der Macan-Fertigung im Jahr 2014 ein Vollwerk mit einer hochmodernen Lackiererei und einem eigenen Karosseriebau. Für die Komplettfertigung des neuen Panamera entstanden unter anderem ein zweiter Karosseriebau und neue Logistikflächen.

Das wegweisende Porsche-Produktionssystem gewährleistet, dass ein neues Fahrzeug – unter den Prämissen höchster Qualität bei einer gleichzeitig großen Ausstattungsindividualität – optimal produziert werden kann. Um unter dieser Komplexität eine leistungsstarke Produktion zu garantieren, ist ein professionelles Logistiksystem entscheidend. Porsche orientiert sich hierbei am Prinzip der Just-in-Sequence-Methode. Systemlieferanten steuern in exakt der Produktionsreihenfolge und zur Verbauzeit die vormontierten und modellspezifischen Komponenten bei – teilweise sogar direkt an den Verbauort an die Montagelinie. So setzt Porsche auf das bewährte Konzept einer geringen Bevorratung. Die Merkmale der Produktion am sächsischen Standort sind: transparente Prozesse, die konsequente Umsetzung der Prinzipien einer schlanken Produktion, die durch ständige Reduzierung und Eliminierung von Verschwendung permanent optimiert wird, sowie ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess und höchste Qualität.

Logistik: Taktgeber der Produktion

Die leistungsfähige und höchst effiziente Logistik ist ein entscheidender Schlüssel zum Erfolg von Porsche Leipzig. Sie fungiert als Taktgeber der Produktion. Dabei steht die Logistik vor der großen Herausforderung, die hohe Varianz in den Ausstattungen der Fahrzeuge abzubilden und punktgenau das richtige Material für das richtige Fahrzeug bereit zu stellen. Dazu erreichen pro Arbeitstag 17.000 Ladungsträger für die Montage und 8.600 Ladungsträger für den Karosseriebau in ca. 550 Lkw das Werk Leipzig. In den logistischen Versorgungszentren Karosseriebau und Montage wird aus diesen Ladungsträgern in der richtigen Reihenfolge das Material kommissioniert, sequenziert oder sortenrein in der Fertigstellung bereitgestellt. Die hohe Varianz und Individualisierung macht eine stückgenaue Bereitstellung von Teilen notwendig, die über eine fahrzeugspezifische Kommissionierung sichergestellt wird. Am Tag sind 270.000 sogenannte Picks notwendig, also einzelne Teile, die automatisch oder durch Mitarbeiter kommissioniert und an den Verbauort gebracht werden. Ein Schwerpunkt in der Versorgung der Montage bildet die Just-in-Sequence-Belieferung von circa 75 Modulen, zum Beispiel der Cockpits. Diese werden direkt vom Lieferanten ohne Zwischenlagerung im Werk exakt in der richtigen Reihenfolge und zum richtigen Termin angeliefert und am Verbauort bereitgestellt. Auch für das Versenden der fertigen Fahrzeuge ist die Logistik verantwortlich. Umweltschonend werden 70 Prozent aller Fahrzeuge aus dem Werk Leipzig per Bahn abtransportiert.

Karosseriebau: mehr als 90 Prozent Fertigungstiefe

Die Karosserie des Panamera wird auf Basis des flexiblen Modularen Standard Baukastens (MSB) innerhalb des Volkswagen-Konzerns gefertigt. Darstellbar sind neben verschiedenen Radständen auch spezifische Aufbauten. Alle Modelle werden dabei restriktionsfrei im Mix über die gleichen Fertigungsanlagen gefahren. Der neue Karosseriebau MSB, der für den Panamera gebaut wurde, besitzt eine Fertigungsfläche von ca. 56.000 Quadratmeter. Das entspricht einer Fläche von acht aneinandergereihten Fußballplätzen. Die Zusammenbaugruppen (ZSB) werden zielgesteuert über Elektrohängebahnen (EHB) an den Verbauort der entsprechenden Fertigungslinie transportiert und zur Verfügung gestellt. Dass die richtige ZSB zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist, überwacht ein überlagertes Fabrikleitsystem (Bodytracking). Bereits ab dem ersten Bauteil ordnet es den ZSB einen Fahrzeugauftrag zu und überprüft permanent, ob alle notwendigen Bauteile für den Auftrag vorhanden sind. Alle gefertigten Baugruppen und Karosserien werden dazu mittels eines hochmodernen QR-Codes sowie RFID, also der Identifizierung über elektromagnetische Wellen, markiert und mehrfach während des Fertigungsdurchlaufs geprüft. Dies ermöglicht eine lückenlose Identifikation, Steuerung und Visualisierung aller Fertigungsparameter im Karosseriebau. 475 Roboter und 189 Mitarbeiter sind für den Bau der Karosserien mit einer Fertigungstiefe von mehr als 90 Prozent erforderlich. Aus 430 Einzelteilen entsteht durch thermische und mechanische Fügeverfahren sowie mehr als 200 Meter Klebstoff die Karosserie. Im Schnitt werden im Karosseriebau MSB 13 Karosserien pro Stunde gefertigt.

Außenhaut des Panamera: komplett aus Aluminiumguss

Eine Besonderheit stellt die innovative Leichtbau-Matrix dar. Sie verfolgt das Ziel, den Werkstoff mit der jeweils besten Eigenschaft zielgerichtet einzusetzen. Daraus resultiert eine anspruchsvolle Fertigungs- und Fügetechnik von Aluminiumblechen, Aluminiumguss und höchstfesten Stahlblechen. Die komplette Außen- haut des neuen Panamera besteht ausschließlich aus Aluminium. Dies erfordert eine sehr hohe Kompetenz im Werkzeugbau und in der Oberflächenbearbeitung.

Die Fahrzeug-Karosserie wächst stets von unten nach oben. Und zwar in vier großen Abschnitten: Unterbau, Aufbau, Anbauteile und Finish. Zuerst entsteht der Unterboden, die sogenannte Plattform. Er ist aus logistischen Gründen in drei Teile gegliedert: Vorderwagen, Bodenmitte und Hinterwagen, die zusammen die Unterbau-Linie bilden. Danach folgt der Aufbau. Es ist der Bereich im Entstehungsprozess der Karosserie, in dem der Unterboden um die Seitenteile und das Dach ergänzt wird. Der Aufbau ist dabei in drei große Bereiche unterteilt. Im „Aufbau 1“ werden die inneren Seitenwände an den Unterbau geschweißt – es sind die Bleche der Interieurseite. Im nächsten Bereich, dem „Aufbau 2“, folgen die äußeren Seitenwände – dies sind die Bleche der Exterieurseite, die das Design des Panamera formen. Im Bereich „Aufbau 3“ wird die Karosserie mit dem Dach komplettiert. Mit der „Anbauteilelinie“ erfolgt der dritte große Abschnitt im Karosseriebau. Hier werden die zuvor in parallelen Schritten gefertigten Türen, die Heckklappe, die Vorderkotflügel und die Motorhaube in die Karosserie integriert. Roboter setzen die Heckklappe vollautomatisch ein, da hier die engen Spaltmaße und Übergänge zwischen den Flächen ein automatisiertes Arbeiten erfordern. Mitarbeiter platzieren alle weiteren Anbauteile halbautomatisch. Der vierte und letzte Bereich ist das Finish, in dem Karosseriebauer die Oberflächen kontrollieren, gegebenenfalls perfektionieren und die Anbauteile feinjustieren. Danach verlassen die Fahrzeuge den Karosseriebau in Richtung Lackiererei.

Lackiererei: sechs Stufen bis zur perfekt lackierten Karosserie

Auf einer Fläche von rund 60.000 Quadratmeter erhalten die Karosserien des Macan und des neuen Panamera in der Lackiererei eine von aktuell elf Serienfarben. Für ausgefallene Kundenwünsche stehen noch einmal ca. 200 individuelle Farben zur Verfügung. Die Lackiererei in Leipzig ist eine der energieeffizientesten der Welt. 80 Prozent des Wärmebedarfs werden mit der Abwärme eines extern betriebenen Biomassekraftwerkes gedeckt. Rund 15 Stunden dauert es, bis die Karosserie alle sechs Phasen der Lackiererei durchlaufen hat. Sie legt dabei eine Förderstrecke von 6.548 Meter zurück, allein die Trocknerlänge beträgt 560 Meter.

Stufe 1 – Vorbehandlung / Kathodische Tauchlackierung (KTL): In der Vorbehandlung wird die Karosserie in einem 60 Grad Celsius warmen Tauchbecken gereinigt und entfettet. Dabei werden unter anderem Fette aus dem Presswerk, Metallstäube und andere Verunreinigungen aus dem Bereich des Karosseriebaus beseitigt. Nun folgt eine Phosphatierung, bei der die Karosserie in einem Tauchbad eine Zinkphosphatauflage erhält. Sie stellt sicher, dass der später folgende Korrosionsschutz optimal haftet. Die Karosserie wird dabei in das Becken eingetaucht und um 360 Grad gedreht, um alle Hohlräume zu erreichen.

Stufe 2 – KTL: In der kathodischen Tauchlackierung erhält die Karosserie durch einen Tauchvorgang in die Grundierung einen hochwertigen Korrosionsschutz. Damit alle Stellen – auch in Hohlräumen – optimal benetzt werden, wird die Karosserie im Tauchbecken erneut um die eigene Achse gedreht. Als kathodisch wird der Tauchprozess bezeichnet, weil die im Lack enthaltenen Festkörper elektrophoretisch an der Karosserieoberfläche abgeschieden werden. Dafür sorgt eine Spannung von 380 Volt zwischen dem Tauchbecken und der Karosserie. Durch diesen Spannungsverlauf in der Karosserie entsteht eine besonders gleichmäßige Beschichtung.

Stufe 3 – KTL-Trockner: Abschließend lässt man die KTL-Beschichtung der Karosserie abtropfen, um sie danach in verschiedenen Stufen zu trocknen. Dabei fährt die Karosserie in den ersten von insgesamt vier Trocknern während des Lackierprozesses. Dieser erste Trockner, der KTL-Trockner, ist in der Spitzenphase bis zu 185 Grad Celsius heiß.

Stufe 4 – Nahtabdichtung: Mit speziellen PVC-Materialien werden Schweißnähte und Flansche abgedichtet, um eine späteren Wassereintritt zu vermeiden. Der Versiegelungsprozess erfolgt vollautomatisch durch Roboter. Zudem wird der Unterbodenschutz aufgetragen. Er besteht aus einem PVC-haltigen Material und schützt die Karosserie gegen Steinschlag. Darüber erfolgt die Versiegelung der Nähte an den Türen, der Motorhaube und der Heckklappe. Besonders hohe Qualitätsnormen gelten für die sichtbaren Nähte.

Stufe 5 – Füller, Decklack, Klarlack: Jetzt beginnt bei einer exakt definierten Luftfeuchtigkeit und Temperatur der Auftrag der eigentlichen Lackschichten. Sämtliche Lackstufen – Füller, Basislack und Klarlack – werden durch Lackierroboter mit elektrostatischer Lackaufladung sowohl innen als auch außen auf der Karosserie aufgetragen. Der Füller ist ein Steinschlagschutz und in drei Farbtönen verfügbar (Weiß, Anthrazit und Mittelgrau). Farblich ist er bereits auf den anschließend folgenden Decklack abgestimmt. Der elastische Füller schützt als Grundierung den Decklack vor Beschädigungen und verbessert gleichzeitig die Struktur. Bevor die Applikation des Decklacks erfolgt, wird die Karosserie durch einen 160 Grad Celsius heißen Trockner gefahren. Nun erhält die Karosserie den Deck- oder Basislack – und mit ihm die vom Käufer konfigurierte Wunschfarbe. Am Ende der Applikation erfolgt eine Zwischentrocknung des Decklacks bei 80 Grad Celsius, ehe sich die Versiegelung des Decklacks mit einem Klarlack, das sogenannte Decklack-Finish, anschließt. Komplett lackiert fährt die Karosserie durch den dritten Haupttrockner: Hier wird der Lack bei einer Temperatur von 140 Grad Celsius über eine Dauer von rund 45 Minuten ausgehärtet.

Stufe 6 – Lichttunnel: In der letzten Phase werden die Lackierungen der Karosserien in der Finish-Linie kontrolliert und eventuelle Lackfehler eliminiert. Dabei hilft ein spezieller Lichttunnel. Er ist mit extrem sparsamen LED-Modulen bestückt. Deren Licht wird über frei einstellbare Spiegel auf die Karosserien projiziert. Dabei entsteht ein besonders gleichmäßiges Streifenlicht, in dem die Mitarbeiter jede noch so kleine Lackunebenheit erkennen. Im Gegensatz zu Tunnelsystemen mit Leuchtstoffröhren ermöglicht der sogenannte Ergo-Lux-Tunnel des Porsche-Werkes Leipzig eine bessere Erkennung der Fehler und arbeitet dank der LEDs deutlich sparsamer. Dieses Plus an Sparsamkeit ist zudem dadurch gekennzeichnet, dass weniger Energie in Wärme umgewandelt wird. Und das wiederum verbessert spürbar die klimatischen Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter im Lichttunnel. Nach dem finalen Durchlauf durch die Hohlraumkonservierung (HRK) ist aus der unbehandelten Karosserie eine hochglänzende und hohlraumversiegelte Karosserie entstanden.

Montage: rund 5.000 Teile im Panamera, Macan und Cayenne verbaut

Mit dem Start des neuen Panamera umfasst die Montagelinie – inklusive Macan und Cayenne – insgesamt 235 einzelne Takte. Die Taktzeit, die ein Panamera an einer Fertigungsstation beispielsweise bei der Montage der Vordersitze oder der Dachreling verbringt, beträgt etwa zwei Minuten. Insgesamt werden etwa 5.000 Teile montiert. Ein Plattenband (mit Hubtischen) oder ein Drehgehänge dienen zum Transport der Karosserien. Die Montage ist in verschiedene Linien untergliedert. Gemeinsam sind dabei der Macan und Panamera unterwegs. Erst zur „Hochzeit“ von Karosserie und Antrieb/Fahrwerk schwebt der Cayenne per Elektrohängebahn ein. Den Anfang macht die Türvormontage, gefolgt von der Interieurlinie 1 und 2, der Unterbodenlinie, der Exterieurlinie 1 und 2, der Mixmontagelinie, der Fahrwerksaufrüstung, der Antriebsaufrüstung (Motor und Getriebe) sowie der berühmten Hochzeit (Fahrwerk/Antrieb verschmelzen mit der Karosserie). Im Anschluss wird die Montage der Fahrzeuge auf der Schubplattenlinie und der Endmontagelinie vollendet. Das Finale der Montage findet auf dem sogenannten Prüffeld statt. Hier werden die Rechner der Fahrzeuge mit der aktuellen Software bestückt, die Assistenzsysteme zum Leben erweckt, das Fahrwerk feinjustiert, die Scheinwerfereinstellungen überprüft, der Motor zum ersten Mal gestartet, die Karosserie auf Dichtigkeit geprüft und – nach einer  Fahrt auf die Einfahr- und Prüfstrecke, verlässt das Fahrzeug die Endkontrolle.

Die Montage im Detail:

Türvormontagelinie: Die Türen werden zu Beginn der Interieurlinie 1 von der zugehörigen Karosserie entfernt und in die Türvormontagelinie transportiert. Dann erhalten sie die Elektrik und die Motoren der Fensterheber sowie die Scheiben und die Innenverkleidung inklusive Lautsprechern. Anschließend erfolgt der Transport der fertigen Türen in Richtung der neuen Schubplattenlinie, wo sie wieder mit ihrer jeweiligen Karosserie verbunden werden.

Interieurlinie 1 und 2: Hier erhalten die Fahrzeuge sämtliche Innenraum-Teile. Dazu gehört auch eines der wichtigsten überhaupt: der Kabelstrang. Außerdem wird mit dem Cockpit eines der größten Komplettmodule in das Fahrzeug integriert. Das Cockpit wird extern zusammengebaut und ist bereits – falls das Fahrzeug so bestellt wurde – im oberen Bereich mit feinstem Leder bezogen. Hier verschmilzt industrielle Fertigung mit Manufakturarbeit. Nicht spektakulär, aber dennoch wichtig auf dem Weg zum vollständigen Auto: Es wird zum ersten Mal der Zündschlüssel in den Porsche gesteckt. Am Ende wechselt der Wagen sein Transportmittel. Statt der Hubtische kommt nun ein Drehgehänge zum Einsatz, um das Arbeiten am Unterboden ergonomischer zu gestalten.

Unterbodenlinie: Die Unterbodenlinie verläuft in der Montage parallel zur Türenlinie. Eingebaut werden jetzt unter anderem die kompletten Bremsleitungen, die Druckspeicher für die als Sonderausstattung erhältliche Luftfederung und der Tank. Auf dem Weg zur Exterieurlinie wechseln die Fahrzeuge wieder auf einen Hubtisch als Transportmittel, durch den eine Höhenverstellung und somit ein ergonomisches Arbeiten für die Fertigungsmitarbeiter möglich ist.

Exterieurlinie 1 und 2: Vollautomatisch setzen Roboter die Windschutzscheibe und die Heckscheibe ein. Zudem erhalten die Fahrzeuge die Bodenteppiche, die Wischeranlage, die elektrisch ausklappbare Anhängezugvorrichtung, die Seitenairbags, die Batterie und das Porsche-Wappen auf der Motorhaube.

Antriebsaufrüstung: Im nächsten Schritt folgt die sogenannte Antriebsaufrüstung oder Motorvormontage. Über einen Seitenarm der Montage werden dabei die Motoren und Getriebe eingesteuert. Die Hauptarbeiten der Antriebsaufrüstung bestehen im Anflanschen des Getriebes sowie dem Verlegen des Kabelstrangs. Es folgen Komponenten wie die Mitnehmerscheibe der Automatikgetriebe, der Anlasser und der Klimakompres- sor. Gegen Ende der Motorvormontage werden die Lambdasonden angeschlossen. Der gesamte Fahrzeug- unterbau wird bis zur Hochzeit auf sogenannten Großmodulträgern (GMT), beziehungsweise fahrerlosen Transportsystemen (FTS) komplettiert und bewegt. Die Karosserien sind in dieser Phase noch vom Fahrzeug- unterbau getrennt.

Fahrwerksaufrüstung: Nach der Antriebsaufrüstung folgen in der sich anschließenden Fahrwerksaufrüstung Bauteile wie die Kardanwelle und die Antriebsgelenkwellen. Die ersten Takte dienen zum Vorkonfigurieren der Achsen und Federbeine auf dem GMT. Danach werden die Vorschalldämpfer montiert, die Kardanwelle verbunden und danach die Antriebswellen integriert.

Mixlinie: Die spektakulärste und bekannteste Station einer Fahrzeugmontage ist die Hochzeit – das Zusammenführen des Fahrwerks und des Antriebs mit der bereits komplett montierten Karosserie. Diese Hochzeit findet in Leipzig auf der Mixlinie statt. Mix deshalb, da nun erstmals mit Macan, Cayenne und Panamera alle drei Porsche-Baureihen den Weg über die identischen Stationen nehmen. Eigens zur Hochzeit reisen die Karossen aus einem Entkopplungsmodul per Elektrohängebahn (EHB) an und schweben dabei zur Linie herunter. Für den Cayenne ist das der Eintritt in die Montagelinie.

Hochzeit: Der Großmodulträger fährt unter den Aufbau und anschließend zur Hochzeit. Hier erfolgt die automatische Verschraubung von Auf- und Unterbau. Zusätzlich werden manuell die Federbeine in den Domen verschraubt. Anschließend wird der Porsche wieder von der Elektrohängebahn an das Plattenband übergeben.

Schubplattenlinie 1 und 2: Nachdem die Fahrzeuge auf das Schubplattenband abgesetzt wurden, wird der Innenraumausbau fertiggestellt sowie die Mittelkonsole und die Sitze montiert. Anschließend erhalten die Wagen ihr Frontendmodul. Auf der Schubplattenlinie 2 montieren die Mitarbeiter die zuvor komplettierten Türen wieder an das entsprechende Fahrzeug und führen Qualitätskontrollen durch.

Endmontagelinie: Auf der Endmontagelinie erfolgen abschließende Arbeiten wie etwa das Komplettieren der Radhäuser und die Befüllung mit Kraftstoff, Brems- und Kühlflüssigkeit sowie Scheibenreiniger. Zum Schluss werden Felgen und Reifen montiert, so dass Macan, Cayenne und Panamera zum ersten Mal in ihrem Autoleben auf eigenen Rädern stehen.

Prüffeld und Finish: Die letzten Takte der Montage dienen der Inbetriebnahme, Prüfung und Endkontrolle der Fahrzeuge. Als einer der ersten Schritte findet hier die sogenannte Bedatung statt (Fehlerspeicher lesen, Flash- und Codiervorgänge, Anlern-, Kalibrier- und Adaptionsvorgänge). Fahrfunktionen wie die Bremsen werden auf dem Rollenprüfstand getestet. Zudem startet ein Mitarbeiter zum ersten Mal den Motor. Finale Fahrwerks- und Scheinwerfereinstellungen sowie die Kalibrierung der Fahrerassistenzsysteme runden diese Arbeitsschritte ab. Dann müssen die Wagen auf einer kurzen Prüfstrecke erstmals in Aktion zeigen, dass alle relevanten Komponenten perfekt funktionieren. Abschließend folgt eine Außenwäsche der Wagen mit gleichzeitiger Dichtigkeitsprüfung. Den Abschluss bildet die Endkontrolle.

Produktionssystem: Fertigung im Kundentakt

Grundlage der gesamten Produktion im Werk Leipzig ist das Porsche-Produktionssystem. Es wurde auf Basis der vier Prinzipien einer „schlanken Produktion“ entwickelt: Dazu gehört zum einen das sogenannte Fließprinzip. Das heißt, über intelligente Logistik- und IT-Systeme werden alle wertschöpfenden Prozesse miteinander vernetzt. Die Produktionsschritte und die dazu benötigten Materialien bilden dabei den Fluss der wertschöpfenden Aktivitäten. Eine weitere Säule ist das Taktprinzip. Porsche fertig im Kundentakt, der durch die Käufer mit dem daraus resultierenden Fertigungsvolumen vorgegeben wird. Der Takt ist Impulsgeber für alle Produktions- und Logistikprozesse während der Entstehung eines Porsche. Beim Pull-Prinzip „ziehen“ sich die Mitarbeiter der Fertigung getaktet Material aus den logistischen Versorgungszentren. Die Logistik wiederum ruft nur die Menge an Fahrzeugteilen bei den Lieferanten ab, die für die Versorgung der Produktion benötigt werden, um Überproduktion und unnötige Puffer zu vermeiden. Durch Sicherstellung von stabilen Prozessen und fehlerfreien Produkten gilt das Null-Fehler-Prinzip als das Maß der Dinge.

Kompetenz-Center: alle Spezialisten sofort verfügbar

Um Prozesse kontinuierlich zu verbessern und Probleme schnell zu lösen, wurden in Leipzig im Karosseriebau, in der Lackiererei und in der Montage sogenannte Kompetenz-Center integriert. In diesen Büros inmitten der Fertigung sind alle Fakultäten ansässig, die für den jeweiligen Bereich zuständig sind. Für den   Unterbau sind das beispielsweise der Schichtleiter, der Planer, der Qualitätslenker und der für die Maßhaltigkeit verantwortliche Geometrie-Pfleger. Sobald eine Meldung aus der Montage kommt, dass es Unregelmäßigkeiten gibt, wird diese Nachricht aus der Qualitätslenkung der Montage direkt in das betroffene Kompetenz-Center des Karosseriebaus zurückgespielt. Die vier Spezialisten haben die Kompetenz, dieses Problem zeitnah zu lösen.

Qualitätszentrum: Fahrzeugoptimierung an einem Ort gebündelt

Um höchste Qualität zu gewährleisten, bündelt Porsche alle Bereiche der Fahrzeugoptimierung in einem neuen, ca. 6.000 Quadratmeter großen Qualitätszentrum mit zehn Messmaschinen. Rund 150 Mitarbeiter sind hier tätig. Dazu gehört der Bereich Meisterbock/Cubing, wo Blechteile der Karosserie und Anbauteile geprüft, abgestimmt und für den Serieneinsatz vorbereitet werden. In das neue Qualitätszentrum ist auch eine Pilothalle zum Aufbau von Baustufenfahrzeugen integriert. Im neuen Karosseriebau wurde zudem ein neues Oberflächenzentrum errichtet. Hier werden für die Modelle Panamera und Macan alle Außenhautbleche optisch beurteilt und bewertet. Zur Sicherstellung der Maßhaltigkeit der Karosserien verfügt das Werk über insgesamt 23 Inlinemessmaschinen und zwei Serienmessräume. Mit dieser Infrastruktur, den installierten Qualitätsprozessen und dem Einsatz aller Mitarbeiter ist der Standort bestens für die Zukunft aufgestellt.

160525_ProduktionszahlenDE